2020年05月25日(月)

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスの吉良です。

本日は先週に引き続きまして、「物流の品質向上・効率化のポイント その２」 として、
「物流の品質向上・効率化のためのたった１０のコツ！」のお役立ち資料の中から、以下の３つのポイントをご紹介いたします。
※上記お役立ち資料については、是非こちらからダウンロード下さい。

①5S
②作業の標準化
③作業員教育

①5S
「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「しつけ」のことを指していることはもちろん、多くの方がご存知だと思いますが、それぞれの「意味」をしっかり把握されていますでしょうか？
整理・整頓、清掃・清潔は似たような言葉ですが、それぞれ意味が違い、また5つの項目は全て繋がっています。
全ての項目について漏れなく実践できていなければ、「5S」ができている状態とは言えません！
是非資料をご一読いただき、今の物流現場において5Sがどの程度実践できているか、振り返ってみましょう！

②作業の標準化
標準化、ってよく聞くけど、何をしたらいいのか分からない！
そもそも、何の為にやるの？やったらどんな効果があるの？
と二の足を踏んでしまう方もいらっしゃるかと思いますが、
物流現場においては、作業の効率化だけでなく、物流品質にも大きく影響する、重要な活動になります。
これを機に現状の皆さまの物流現場がどの程度標準化が進んでいるのか、評価してみてはいかがでしょうか？

③作業員教育
様々な物流業務において自動化、機械化が進んでいる昨今ですが、全ての作業を機械に置き換えることは難しく、「人」の手で行う作業の発生は避けられません。
やはり、物流現場は「人」が命なのです。
しかしながら、働く方々の性質や、モチベーションは様々…そんな中で、いかに均一で高品質の作業を行ってもらうことができるのか！？
本資料が、その手掛かりになるかもしれません…。

次回は「物流の品質向上・効率化のポイント 最終回」です！残る、3つのポイントについてご紹介いたします。

「物流の品質向上・効率化のためのたった１０のコツ！」の資料では、基礎編/応用編に分けて、１０個の改善ポイントをまとめております！
ぜひこちらからダウンロードください。

医療機器物流に関するお問い合わせはコチラからどうぞ！

2020年05月15日(金)

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスの吉崎です。
緊急事態宣言発令の中でのゴールデンウイークが終わりましたが、皆様どのように過ごされたでしょうか？
5月14日には全国３９県の緊急事態宣言の解除が発表されました。一方で、東京を含む８都府県では解除されておりません。
以前の生活に戻るまでにはまだまだ道のりが長いと感じるこの頃です。

さて、今回のブログは、物流品質向上・効率化のポイントについてです。
「物流品質」については、以前のブログ記事で少し説明させていただきましたが、
今回は物流の品質向上・効率化のために行うべき具体的なポイントを、「物流の品質向上・効率化のためのたった１０のコツ！」のお役立ち資料から抜粋してご紹介いたします！
※資料の詳細についてはこちらから！誰でも無料でダウンロードできますので、こちらのページよりぜひダウンロードください。

品質向上・効率化のための倉庫内の業務改善ポイントは、下記４つが挙げられます。
①ロケーション管理方法
②レイアウト
③ピッキング方法
④現場環境

①ロケーション管理方法
ロケーションとは、製品を保管する場所のことを指します。
現在の倉庫内のロケーションはきちんと管理されているでしょうか？どの製品がどの場所にあるのか分からないと、間違えたものを出荷してしまう可能性があります。また、製品特性に合わせたロケーション管理方法を採用することも必要です。
ロケーション管理の３つの方法（固定ロケーション、フリーロケーション、ダブルトランザクション）については、こちらの資料で詳しくご説明しています。

②レイアウト
倉庫内のレイアウト（棚や机などの配置場所、配置図）は把握していますか？
もし把握されていないようであれば、まずはレイアウト図・配置図を作成してみましょう。お役立ち資料では、レイアウト図の作成例についてもご紹介しています。
製品が入荷されてから保管、出荷されるまでの流れにあったレイアウトにすることで、倉庫全体の管理精度・品質を向上させることができます。

③ピッキング方法
物流現場において一番避けたい問題は、間違えた製品をお客様に出荷してしまう、ということでしょう。
こうしたことを発生させないためには、出荷件数や製品種類数に合わせたピッキング方法を採用することが1つの対策です。
ピッキング方法には、大きく分けて、オーダーピッキングとトータルピッキングがあります。
それぞれのメリット・デメリットについては、資料の中でご説明しておりますので、ぜひご確認ください。

④現場環境
現状の倉庫は、誰が見てもどこに何があるか分かるような環境になっているでしょうか？
現場環境の維持改善スローガンである５Ｓ（整理、整頓、清掃、清潔、しつけ）の観点で倉庫環境を整備することは、作業の効率や品質向上につながります。

その他にも、作業員への教育や作業標準化、ITやシステム、機械の活用も、物流の品質向上・効率化のための改善ポイントです。
これらのポイントについては、次回以降のブログでご紹介いたします！

「物流の品質向上・効率化のためのたった１０のコツ！」の資料では、基礎編/応用編に分けて、１０個の改善ポイントをまとめております！
ぜひこちらからダウンロードいただき、皆様の物流の品質向上や作業効率化の助けとなれば幸いです。

鈴与の医療機器物流に関するサービスについてのご不明点・ご質問は、こちらよりお問い合わせください。

＞＞鈴与のサービス概要をまとめた資料はこちらから無料でダウンロードいただけます。
＞＞その他にも無料でダウンロードいただける資料一覧はこちらからご確認ください。

2020年01月28日(火)

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスの吉崎です。

今回は、物流品質とコストについてです。
 
物流品質とは、各物流機能において、場所・時間・量・質などを自らが望む状態に保つこと、です。
例えば、今までより迅速な配達をすることで納品のリードタイムが短くなった、システムを変更することで在庫管理精度が上がった、などのように、自分たちのニーズに合っていれば品質が高いと言えるでしょう。
 
しかし、一般的に、高い品質の物流サービスほどコストがかかってきます。
「迅速に」配送するために製品を少量ずつ何回かに分けて配送すると、配送回数が増えるためコストが高くなります。
 
このように、物流品質と物流コストの間には相反する関係（＝トレードオフの関係）があります。
高い物流品質を求めるほど、一般的にはコストが高くなってしまいますし、
コストカットを重視すると、物流品質が低くなり、最終的に製品をお届けするお客様の満足度が下がってしまうことも考えられます。
 
ある程度コストを抑えた中で、品質が高い物流サービスを目指すためには、
まず現状の物流体制についてしっかりと把握・分析し、どこに1番の課題があるのかを見つけることが重要です。
その課題を解決するためには、どういった物流サービスが必要なのか、そのサービスはコストに見合った効果があるのか、といった観点で検討していく必要があるでしょう。
 
すでに3PL業者や物流会社等に物流業務を委託している方は、現状の物流体制がニーズに合っているのか、品質はどうなのか、分析してみてはいかがでしょうか？
鈴与では、ご要望があれば、お客様の物流体制をヒアリングした上で課題を分析・把握し、よりお客様のニーズに合った物流サービスをご提案をさせていただいております！
ニーズに合っていない点があり、現状の物流体制に不満がある、課題がある、と思われる方は、ぜひ鈴与にお問い合わせください。

実際に鈴与に委託していただいたお客様の声は、こちらからご覧いただけますので、ご参考にしていただければ幸いです。

2018年11月06日(火)

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスの西貝です。

先日報道された免震装置の検査データ改ざん問題では、品質管理の重要性を改めて認識することになりました。

医療機器トータルアウトソーシングサービスにおいても、人の命に関わる医療機器を取り扱う上で、お客様の基準を逸脱した製品が流通することは大きな問題になりますので、徹底した作業品質管理を実施しております。
具体的には、物流センターで承っている製造作業の工程として包装/洗浄/検品/ラベル貼付/セット組み/梱包等の様々な作業がありますが、これらの作業毎に手順書や作業マニュアルを作成し、お客様の承認を得たうえで、定期的に作業員へと教育訓練を実施し、作業品質の維持・向上に努めております。

計画的且つ効果的な教育訓練の実施と、これを継続してきた熟練スタッフの経験とが重なることで、鈴与の高品質なサービスをご提供しております。

医療機器物流センターの作業品質にお困りのお客様は、是非当社へお問い合わせください。

2018年09月27日(木)

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスの西貝です。

先日東京ビッグサイトで開催された国際物流総合展2018においては、大勢の方が鈴与のブースに足を運んでくださり、ありがとうございました。
労働力不足が深刻化する社会情勢を背景に、”IT化”や”機械化”、”自動化”といったテーマでの出展が多く、最先端の物流を実感された方も多かったのではないでしょうか？

我々鈴与においても、お客様の輸出入に関する業務課題を解消すべく、”Logistics Tracking System”（以下、LTS）というシステムをご提供しており、LTSで解消できる業務課題の一例として、輸出入業務における情報共有の簡素化がございます。

多くのお客様では、業務進捗状況の問い合わせや必要情報の展開等を、電話やメールで行っているのではないでしょうか？
LTSをご利用頂くと、WEB上に最新情報が表示されるので、問い合わせをする必要がなくなります。また、情報を更新する際にボタンを1クリックするだけで、事前に設定した宛先へメール配信することができるので、関係各所への連絡漏れを防ぐことができます。

この他にも、過去の船積書類を検索したり、蓄積した輸出入実績をデータ分析に活用したりと、LTSには便利な機能がたくさんございます。
輸出入業務の煩雑さにお悩みのお客様は、是非一度お問い合わせ下さい。

2018年06月06日(水)

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスの江盛です。

私たちが承っている仕事の中に医療機器の検品作業があります。
フィルム等で包装された医療機器を目視にて検品を行い、異物混入や製品不具合などがないかを確認する作業です。
鈴与のスタッフは、定められたSOPに従い細かい黒点や異物を素早く発見し、お客様毎に異なる不適合基準と照らし合わせ、的確に良否を判断します。

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスは、検品以外にも様々なメニューがあり、それらすべてに対して作業手順書・マニュアルを整備し、業務の標準化を図っておりますが、それだけでは高品質な作業は生まれません。
計画的且つ効果的な教育訓練の実施と、これを継続してきた熟練スタッフの経験とが重なることで、鈴与の高品質な作業が形作られているのだと考えております。

検品を含めた、物流作業全般に対する作業品質にお困りになっておられるお客様は、是非当社へお問い合わせください。

2018年01月15日(月)

鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスの江盛です。

明けましておめでとうございます。本年も宜しくお願い致します。
今年の戌年は新しい命を育む縁起の良い年であるそうです。
前年の酉年は「収穫」「商売繁盛」を意味があるそうで、戌年である今年は収穫後に新たなチャレンジを行う年になれば良いですね。

新たな取り組みを検討されるきっかけは様々ございますが、医療機器のお取り扱いにおいては『品質』も一つのきっかけではないでしょうか？

例えば、法定表示ラベルの誤貼付を減らしたい…保管場所が足りず製品があふれている…配送センター業務に追われコアビジネスに時間が割けない…
添付文書の入れ間違いを減らしたい…包装・梱包作業の生産性を向上させたい…

このようなお悩みに鈴与の医療機器トータルアウトソーシングサービスが解決のお手伝いをさせて頂きます。
専門スタッフがお客様の顕在している課題はもちろん、気付いていない潜在的な課題を洗い出し解決致します！
また、2006年から10年以上に渡る医療機器製造作業に従事してきた実績これまで弊社起因の回収事例は“ゼロ”
ISO13485（2016年度版）に裏打ちされた高品質サービスをご提供いたします。

物流再編をご検討されていらっしゃる方は、是非一度お問合せください。

2014年07月10日(木)

医療・化粧品物流.comの鍵谷です。

今回は物流センターでの作業生産性の管理についてのお話です。

物流センター現場で管理を行っていく中で作業生産性の管理は重要になってきます。

センター全体の処理物量と作業人員がわかれば全体の生産性は簡単に出せますが、
それでは何が良かったのか？悪かったのか？の要因を知る事はできません。
各作業工程毎に処理物量と作業時間のデータを取る事で作業工程毎の生産性を見る事ができます。

各作業工程毎に決まった作業者が決まった時間作業をしているのであれば簡単に集計ができますが、
状況に応じて作業者が臨機応変に様々な作業を行う現場で作業工程毎の時間を集計するには工夫が必要になります。

比較的簡単に集計を行う方法としては、各作業者に作業日報を記入してもらうという方法があります。
作業工程毎に作業コードをあらかじめ決めておき、作業者は該当する作業コードと作業開始時間を記入してもらいます。
次の作業に入った時にそのコードと開始時間を記入する事で前の作業が何時何分から何時何分まで作業を行ったかが
集計することが出来ます。

これを集計する事で作業工程毎の作業生産性を細かく見る事ができますが、もう一つの管理として作業者個人毎の
生産性が集計できるので、例えば新人とベテランの作業者の生産性がどれぐらい差があるかを見たりとか、平均的な
生産性に対してどれぐらい差異があるかを見ていく事で問題点がどこにあるのか？といった改善活動や作業者個人毎の
作業の得意不得意を判断して適材適所の配置の検討などといった参考にもなります。

2014年06月18日(水)

医療・化粧品物流.comの鍵谷です。

前回に引き続き今回も物流改善のお話です。

前回まで作業改善の原則や着目点についてのお話をしました。
その中でも特に大きな改善効果を出すにはいかに「ムダ」を排除できるか？といういう事になります。

例えば、毎日10名の作業員で9時から17時まで投入しているとして、その作業を一人当たり1時間に100処理できるとします。

10人で１時間当たり1000処理できる計算になります。

もし9時～17時まで常に一定の作業ボリュームがあれば　各作業者は手待ちもなく、また処理しきれずにオーバーフローする事もなく
順調に作業を処理する事ができますが、仮にある時間帯に処理するべき作業が500しかなかったり、またある時間には一気に2000あったり
すると作業者に「ムダ」が生じていしまいます。

作業生産性の標準と実際の入荷の波を捉えて　「ムダ」の無い処理を行うには一つとして入荷物量を平準化させる入荷調整ができると
良いですが、そういう対策が取れない場合は、複数の業務のそれぞれの繁閑の状況をみて各作業場所の人員調整を行う事で「ムダ」を
排除する事ができます。

鈴与では様々なお客様の物流センターの運営を行って様々なサービスをご提供しています。
現在の物流でお困りの点、疑問に思っている点等々物流に関するご相談がありましたら、
ぜひ医療・化粧品物流.com（メール、フォーム、またはお電話）へお気軽にお問い合わせください。

2014年06月06日(金)

医療・化粧品物流.comの鍵谷です。

今回も引き続き物流改善についてお話します。

前回、改善を考える上での基本的な考え方について書かせて頂きましたが、その着目点について今回はお話します。　

日々作業を行っているとどうしても現状の作業が当たり前と思いがちですが、下記の様な着目点で改めて現場を見てみると

何か発見があるかもしれません。

①排除・・・・それはやめられないか
②正と反・・・・逆にしたら
③正常と例外・・・例外にしたら
④定数と変数・・・・変わるモノ・変わらないモノ
⑤拡大と縮小・・・大きくしたら・小さくしたら
⑥集約と分散・・・集めたら・分散したら
⑦結合と分散・・・結合したら・分散したら
⑧付加と削除・・・加えたら・削除したら
⑨平行と直列・・・平行にする・直列にする
⑩入れ替え・・・順序の入れ替え
⑪差異と共通・・・違うところ・共通なところ
⑫充足と代替・・・手持ちの利用

現場の状況は日々変化していくものですから、こういった観点で現場の各工程を改めて見てみると改善のヒントが色々見つかるかもしれません。

• 物流の品質向上・効率化のポイント その3
• 物流の品質向上・効率化のポイント その２
• 物流の品質向上・効率化のポイント
• 社会インフラの一旦を担う物流という事業
• 適正在庫量